一种车架及起重机的制作方法

该技术已申请专利。仅供学习研究，如用于商业用途，请联系技术所有人。

1.本实用新型属于工程机械技术领域，具体涉及一种车架及起重机。


背景技术：

2.轮式起重机既是公路行驶车辆，又是起重作业工具。车架是车辆吊重作业时主要受力部件，同时车架作为整个起重机底盘的骨架，支承并联结底盘及上车相关部件，并使它们保持足够的布置空间和正确的相对位置。因此在行驶和作业中，车架具有足够的强度和刚度，其对整车正常工作、安全行驶具有重要意义。起重机车架结构的合理设计，对改善车架受力状况，减轻起重机自重，提高整机性能，节约钢材，提高起重机的可靠性都有重要意义。
3.行业内中小吨位的汽车起重机产品采用如附图1所示的车架结构，一般由车架2’和支腿(摆动支腿1或固定支腿3)组成。车架结构2’主要包括由盖板、回转座圈、腹板、底板、座圈下方加强板以及内部隔板等组成的箱型结构，这种结构的特点是两个腹板贯穿整个箱型，在座圈下方布置加强板。而车架的应力及变形不是均匀分布的，整体上以回转座圈附近最大，向两侧逐渐减小。现有技术中的两个腹板贯穿整个箱型，故需要在座圈下方布置小箱型结构以及加强板，以承受座圈附近较大的应力及变形，根据受力分析，座圈下方的小箱型结构及加强板容易出现应力集中。此外，大多数x腿形式车架需将部分车架铰点的位置布置在座圈下方，则小箱型与铰点位置重叠，此种结构较难实现，且更容易产生应力集中。


技术实现要素：

4.为解决现有技术的不足，本实用新型提供一种车架，在回转座圈周围采用圆筒形的第一腹板，能够加强整个回转座圈附近的抗变形能力及抗屈曲能力，同时圆筒形的第一腹板还便于安装第一铰点机构，减小应力集中的问题。
5.本实用新型的另一目的是提供一种起重机，其车架采用圆筒形的第一腹板，能够加强整个回转座圈附近的抗变形能力及抗屈曲能力，同时圆筒形的第一腹板还便于安装第一铰点机构，减小应力集中的问题。
6.为解决现有技术的不足，本实用新型提供的技术方案为：
7.一种车架，包括上盖板、第一腹板、第二腹板、底板、封板和回转座圈；
8.所述上盖板包括形状为圆环形的连接部一；
9.所述回转座圈固定在所述连接部一上；
10.所述第一腹板为圆筒形，下端面与所述底板固定连接，上端面与连接部一固定连接；
11.第二腹板下方与底板固定相连，上方与上盖板固定连接，一端与第一腹板固定连接，另一端与所述封板固定连接；
12.第一腹板与第二腹板等高；
13.封板与上盖板、底板相连。
14.优选的，所述第一腹板一侧与所述第二腹板相连，另一侧连接有第一铰点机构。
15.优选的，所述第一铰点机构设有两组，对称设置；
16.所述每组第一铰点机构包括铰点上封板、两块铰点立板ⅰ、两块铰点立板ⅱ、铰点上盖板、铰点下底板和铰点圆弧板；
17.所述铰点上封板内侧与所述连接部一的外侧相连，铰点上封板外端设有上铰点孔ⅰ；
18.所述铰点立板ⅱ上端与所述铰点上封板、连接部一相连，内侧与所述第一腹板的外侧相连，下方与所述铰点上盖板相连；
19.铰点上盖板内侧与第一腹板的外侧相连，外端设有上铰点孔ⅱ；
20.所述铰点立板ⅰ上端与铰点上盖板相连，内侧与第一腹板的外侧相连，外侧与所述铰点圆弧板的侧边相连，下方与所述铰点下底板相连；
21.铰点圆弧板与铰点立板ⅰ等高，上端与铰点上盖板相连，下端与铰点下底板相连；
22.所述铰点下底板内侧与所述底板相连，外端设有下铰点孔；
23.所述上铰点孔ⅰ、上铰点孔ⅱ和下铰点孔位于铰点圆弧板外侧。
24.优选的，所述底板包括第一承托部和第二承托部；所述第一承托部上方与所述第一腹板相连，第一承托部整体呈圆形，设有缺口；
25.所述铰点下底板与第一承托部的缺口处相连，固定于第一腹板、所述铰点立板ⅰ下方；
26.所述第二承托部上方与所述第二腹板相连，外端与所述封板相连。
27.优选的，所述第一腹板两侧均与所述第二腹板的端部相连。
28.优选的，所述第二腹板的外端连接有第一铰点机构或固定支腿。
29.优选的，所述上盖板包括第一盖板和第二盖板；
30.所述第一盖板包括连接部二和所述连接部一；
31.所述第二盖板一端与所述连接部二相连，另一端与所述封板相连；
32.所述第二腹板上方与第二盖板、连接部二相连。
33.优选的，所述第一盖板的厚度大于第二盖板。
34.优选的，所述第一腹板由弯板拼焊制成。
35.一种起重机，包括前述的车架。
36.本实用新型的有益效果：
37.1)本实用新型在回转座圈周围采用圆筒形的第一腹板，同时根据圆筒形的第一腹板设置了相应的上盖板，能够加强整个回转座圈附近的抗变形能力及抗屈曲能力；同时圆筒形的第一腹板还便于安装铰点，减小应力集中的问题；
38.2)本实用新型提供的第一铰点机构具有结构简单，方便焊接，焊接缺陷少，与第一腹板直接相连能够减少应力集中；
39.3)圆筒形的第一腹板及第一铰点机构更便于安装稳定性高的x型腿。
附图说明
40.图1(a)为现有技术中车架的结构示意图；
41.图1(b)为图1(a)的a向视图；
42.图2为本实用新型提供的车架的结构示意图；
43.图3为本实用新型提供的盖板的示意图；
44.图4为本实用新型提供的底板的示意图；
45.图5为本实用新型提供的第一铰点机构的示意图；
46.图6为第一铰点机构的安装示意图；
47.图7为本实用新型提供的车架使用时的俯视图；
48.图8为本实用新型提供的车架使用时的主视图；
49.其中：1、摆动支腿；2、车架；2’、车架；3、固定支腿；21、上盖板；22、第二腹板；23、第一腹板；24、底板；241、第一承托部；242、第二承托部；25、第二铰点机构；26、第一铰点机构；27、第二铰点机构；28、第一铰点机构；211、第一盖板；212、第二盖板；213、回转座圈；281、铰点上封板；282、铰点下底板；283、铰点立板i；284、铰点立板ii；285、铰点上盖板；286、铰点圆弧板。
具体实施方式
50.下面结合实施方式对本实用新型作进一步描述。以下实施方式仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
51.一种车架，参见图2及图3，包括上盖板21、第一腹板23、第二腹板22、底板24、封板和回转座圈213；上盖板21包括形状为圆环形的连接部一；回转座圈固定在连接部一上；第一腹板23为圆筒形，下端面与底板24固定连接，上端面与连接部一固定连接；第二腹板22下方与底板24固定相连，上方与上盖板21固定连接，一端与第一腹板23固定连接，另一端与封板固定连接；第一腹板23与第二腹板22等高；封板与上盖板21、底板24相连。
52.本实用新型在回转座圈周围采用圆筒形的第一腹板，同时根据圆筒形的第一腹板设置了相应的上盖板，能够加强整个回转座圈附近的抗变形能力及抗屈曲能力；同时圆筒形的第一腹板还便于安装铰点，减小铰点处的应力集中的问题。上盖板、第一腹板、第二腹板、底板和封板组成一个稳定的箱型结构，使用时还可配置内部隔板。
53.在本实用新型的可选实施例中，参见图3及图6，上盖板21包括第一盖板212和第二盖板213；第一盖板212包括连接部一和连接部二；第二盖板211一端与连接部二相连，另一端与封板相连。第二腹板上方与第二盖板、连接部二相连。第一盖板的厚度大于第二盖板。在满足应力及变形的同时，将第一盖板和第二盖板分开设计，可以实现轻量化设计。
54.在本实用新型的可选实施例中，参见图2及图6，第一腹板23一侧与第二腹板22相连，另一侧连接有两组第一铰点机构。第一铰点机构26、第一铰点机构28对称设置。参见图5及图6，每组第一铰点机构28包括铰点上封板281、两块铰点立板ⅰ283、两块铰点立板ⅱ284、铰点上盖板285、铰点下底板282和铰点圆弧板286；铰点上封板281内侧与第一盖板212的连接部一的外侧相连，铰点上封板281外端设有上铰点孔ⅰ；铰点立板ⅱ284上端与铰点上封板281、第一盖板212的连接部一相连，内侧与第一腹板23的外侧相连，下方与铰点上盖板285相连；铰点上盖板285内侧与第一腹板23的外侧相连，外端设有上铰点孔ⅱ；铰点立板ⅰ283上端与铰点上盖板285相连，内侧与第一腹板23的外侧相连，外侧与铰点圆弧板286的侧边相连，下方与铰点下底板282相连；铰点圆弧板286与铰点立板ⅰ283等高，上端与铰点上盖板285相连，下端与铰点下底板282相连；铰点下底板282内侧与底板24相连，外端设有下铰点
孔；上铰点孔ⅰ、上铰点孔ⅱ和下铰点孔位于铰点圆弧板外侧，同心设置。第一铰点机构具有结构简单，方便焊接，焊接缺陷少，第一铰点机构与第一腹板相连能够减少应力集中。此外，整体式圆筒形的第一腹板及回转座圈处设置第一铰点机构更方便x型结构布置。x型相比k型稳定性更高，因此本实用新型提供的车架稳定性强。
55.在本实用新型的可选实施例中，参见图4，底板包括第一承托部241和第二承托部242；第一承托部上方与第一腹板相连，第一承托部241整体呈圆形，设有缺口；铰点下底板与第一承托部的缺口处相连，固定于第一腹板、铰点立板ⅰ下方；第二承托部上方与第二腹板相连，外端与封板相连。第一腹板、第一盖板、第一承托部、铰点下底板共同组成一个圆柱形的箱型结构。第一盖板、第二盖板、第二腹板、第二承托部共同组成一个方形的箱型结构。底板和铰点下底板的连接方式能方便铰点焊缝焊接，避免与原座圈下方的小箱型结构堆叠焊接，减少应力集中。
56.在本实用新型的可选实施例中，第二腹板的外端可根据需要连接第一铰点机构或固定支腿。第一铰点机构、固定支腿的结构以及第一铰点机构、固定支腿与第二腹板的连接方式为现有技术，在此不再详述。如图2，第二腹板的外端连接有对称设置的第二铰点机构25和第二铰点机构27。参见图7及图8，第一铰点机构、第二铰点机构均与摆动支腿1相连，摆动支腿均能在一定范围内摆动。
57.在本实用新型的其他实施例中，第一腹板两侧与铰点结构不相连，而是均与第二腹板的端部相连。第二腹板的外端可根据需要连接第一铰点机构或固定支腿。
58.在本实用新型的可选实施例中，第一腹板由弯板拼焊制成。具体的，第一腹板可以由两个半圆板拼焊而成，便于生产加工。
59.本实用新型实施例还提供一种起重机，包括前述的车架。
60.以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。